Packaging na cadeia logística aumenta eficiência e agilidade das operações

DHL

por Lilio S. Rocha Neto, gerente de Operações de Packaging Services da DHL Supply Chain Brasil

Com as condições econômicas atuais do Brasil, as empresas estão operando em um ambiente complexo e desafiador, requerendo soluções rápidas e efetivas. Mas, mesmo deixando de lado as questões econômicas, a mistura de desenvolvimentos tecnológicos, instabilidade dos mercados, rápida mudança na sociedade e o crescente foco em sustentabilidade está contribuindo para uma maior pressão comercial.

Lilio S. Rocha Neto, gerente de Operações de Packaging.
Lilio S. Rocha Neto, gerente de Operações de Packaging.

Como resultado, o embalamento secundário (também conhecido como co-packing), ou seja, a criação de kits promocionais de um ou mais produtos, com ou sem brindes, tem se tornado cada vez mais importante, especialmente no Brasil, onde o consumidor é atraído por promoções e condições especiais. Porém, para que esse procedimento – comum em várias indústrias – atinja seu verdadeiro potencial, ajudando a responder adequadamente aos desafios mercadológicos atuais, ele deve ser integrado à cadeia logística, permitindo que as empresas capturem seu valor integral.

Tradicionalmente, o co-packing funciona da seguinte forma: as empresas identificam um produto ou linha que se beneficiaria de uma promoção, define as tecnologias a serem utilizadas (como impressoras, scanners 3D e outras ferramentas de prototipagem), juntamente com os modelos e componentes dos kits, repassa todos componentes para um co-packer que, por sua vez, faz a montagem e retorna para o Centro de Distribuição (CD). Por exemplo, uma empresa de consumo que produz pastas e escovas de dente pode criar um kit promocional com ambos os produtos. A empresa escolheria o formato do kit e depois pediria o manuseio a um co-packer, enviando o produto a ele. O kit é então montado e enviado de volta à empresa ou para um operador logístico para distribuição. A primeira vista, esse processo não traz maiores problemas; mas, um olhar mais próximo e principalmente prático, evidencia potenciais gargalos sérios.

O principal é o impacto do modelo, dimensões e peso dos kits no processo logístico. Dependendo destes fatores, o custo logístico pode ser muito elevado, cancelando, assim, os ganhos obtidos na alavancagem comercial. A ausência de comunicações regulares para esclarecer dúvidas durante o projeto ou durante a produção dos mock-ups pode acabar retardando a entrega final. Por fim, a parceria com um co-packing significa a criação de mais uma etapa na cadeia de suprimentos, levando a uma complexidade adicional e a prazos mais longos.

Existe um caminho alternativo, porém, que permite a captura de muitos benefícios. Nesta abordagem, o co-packer participa do projeto desde o início, ou seja, após a definição do kit promocional. A empresa convida o co-packer a participar, passando a ele um briefing dos produtos que precisa promocionar, prazos e demais informações relevantes, método que chamamos de solução E2E (End-to-End). O co-packer então propõe a tecnologia a ser aplicada e um modelo de kit – com base em sua experiência e conhecimento em vários mercados, e não apenas naquela empresa ou setor – que já leva em consideração o impacto na cadeia logística.

Usando esta abordagem, o co-packer pode fazer a montagem dos kits dentro da própria fábrica, em um Centro de Distribuição ou em um Centro Especializado de Packaging Multiclientes, agilizando assim o processo e reduzindo custos ao longo da cadeia de suprimentos, sem sacrificar a qualidade. É importante ressaltar que o kit promocional deve estar em linha com a comunicação visual da marca, uma vez que ele passa a ser a primeira comunicação com o consumidor final. A solução E2E é preferível porque mantém a consistência de todo o processo. Como resultado, as empresas podem reduzir consideravelmente os riscos envolvidos, assim como o tempo de resposta, permitindo um “time to market” mais rápido.

A escolha da tecnologia mais apropriada impacta muito nos custos e eficiência da operação. Em relação ao volume, o super ou subdimensionamento dos componentes que compõem os kits, além de atrapalhar a disposição nas gôndolas, afeta o volume por carregamento, potencialmente encarecendo a operação. A disposição e dimensionamento das caixas também podem impactar diretamente os custos.

A mudança de abordagem descrita acima mostra bem que a inovação não se limita apenas à tecnologia. Ajustes relativamente simples de processos que resultem em grandes impactos e benefícios podem ser tão inovadores quanto – mas as empresas devem estar abertas a mudança, a reavaliação constante de suas operações e a busca dos parceiros certos.